Quali sono le cause delle bolle di cemento? Cause, soluzioni e accessori prefabbricati

Quali sono le cause delle bolle di calcestruzzo nella produzione di prefabbricati?

Le bolle di cemento, note in tutto il settore della prefabbricazione come bughole, sono piccoli vuoti superficiali lasciati dopo la rimozione della cassaforma. Si formano quando l'aria intrappolata migra verso la superficie dello stampo durante il posizionamento e la vibrazione, ma rimane intrappolata nell'interfaccia della forma del calcestruzzo invece di fuoriuscire. I tre fattori che rappresentano la stragrande maggioranza dei reclami relativi alle bugne sono le vibrazioni insufficienti, la cassaforma impermeabile combinata con l'agente di rilascio sbagliato e un design della miscela troppo rigido per consentire all'aria di viaggiare liberamente verso la superficie. La riparazione delle buche inizia quasi sempre con una di queste tre aree piuttosto che con una singola causa misteriosa.

Le bugne sono un problema estetico superficiale piuttosto che strutturale. Gli elementi prefabbricati rinforzati con bugne visibili soddisfano ancora i requisiti di resistenza, ma i pannelli architettonici a vista, le pareti prefabbricate e qualsiasi prodotto venduto in base all'aspetto visivo mostreranno ogni vuoto una volta che il pannello è sotto la luce radente. Questo è il motivo per cui i cantieri di prefabbricazione che producono pannelli per facciate, barriere acustiche e rivestimenti architettonici dedicano più sforzi ingegneristici al controllo delle bugne rispetto ai cantieri che realizzano strutture di servizio interrate dove la superficie non è mai visibile dopo l'installazione.

La maggior parte delle buche misurano ben meno di un pollice di diametro e in genere appaiono come fosse poco profonde e arrotondate sparse in modo non uniforme sulle facce verticali. Di per sé, una leggera dispersione di piccoli vuoti è considerata un risultato normale e atteso della colata verticale piuttosto che un segno che qualcosa è andato storto nell'impianto. L'obiettivo per la maggior parte dei produttori non è zero buchi, cosa quasi impossibile da garantire ad ogni getto, ma uno schema di vuoti coerente e gestibile che gli equipaggi di finitura possano risolvere rapidamente senza un lungo lavoro di patchwork.

Come l'aria intrappolata si trasforma in un vuoto superficiale

Il calcestruzzo fresco è una sospensione densa di pasta di cemento, acqua e aggregato con sacche d'aria mescolate durante l'impasto e il getto. Non appena la miscela si deposita all'interno della forma, la gravità inizia a separarla: i solidi si depositano verso il basso mentre le bolle d'aria e l'acqua di scarico si muovono verso l'alto e verso l'esterno , cercando il percorso di minor densità. In una forma verticale, il percorso conduce lateralmente alla faccia della forma prima che risalga e fuoriesca dal getto.

Quando una bolla raggiunge la parete della forma, ha bisogno di un posto dove andare. In una forma permeabile, parte dell'aria può passare attraverso la superficie stessa. Su una forma di acciaio o compensato rivestito, che descrive la maggior parte dei letti di colata prefabbricati, l'aria non può andare da nessuna parte se non verso l'alto lungo la faccia verticale. Se l'energia della vibrazione non è sufficiente per continuare a spingere la bolla lungo la parete finché non raggiunge la parte superiore del getto o uno sfiato aperto, si blocca e la pasta circostante si deposita attorno ad essa, lasciando un buttero una volta che la forma si stacca.

Le buche si concentrano maggiormente nel terzo superiore di una colata verticale, dove l'aria in fuga ha viaggiato più lontano e ha avuto maggiori opportunità di combinarsi con le bolle vicine.
Le facce dalla forma angolata o ribassata intrappolano più aria rispetto alle facce piatte verticali perché le bolle devono percorrere un percorso diagonale più lungo.
Gli angoli e i ritorni nel profilo della cassaforma sono punti problematici costanti perché le sacche d'aria si accumulano nel punto in cui si incontrano due facce della cassaforma.
Le miscele appiccicose o rigide e poco lavorabili intrappolano non solo l'aria ma rilasciano acqua sulla superficie della forma, che può lasciare un segno simile una volta che la sacca d'acqua evapora durante la polimerizzazione.

La dimensione di una tipica bughole varia da un foro stenopeico appena visibile ad occhio nudo fino a circa mezzo pollice di diametro in caso di getto agitato. Vuoti più grandi e più profondi che espongono aggregati grossolani sono un problema completamente diverso, trattato più dettagliatamente di seguito, e generalmente indicano un fallimento del consolidamento piuttosto che una semplice aria intrappolata.

Buche vs A nido d'ape: due diversi difetti superficiali

Produttori e clienti a volte usano i termini in modo intercambiabile, ma descrivono problemi diversi con diversi livelli di preoccupazione. Le buche sono vuoti d'aria superficiali e cosmetici, mentre l'alveare è un fallimento più profondo della malta nel circondare completamente l'aggregato grossolano. Distinguerli correttamente è importante perché l’ambito e l’urgenza della riparazione non sono gli stessi.

Differenze chiave tra bughole e honeycomb su superfici di cemento armato
Caratteristico	Bugholes	Honeycombing
Dimensione tipica	Foro stenopeico fino a circa mezzo pollice	Macchie irregolari, spesso di diversi centimetri di diametro
Causa primaria	L'aria intrappolata non viene rilasciata completamente durante la vibrazione	La malta non riesce a circondare l'aggregato grossolano, spesso a causa di armature congestionate o sottoconsolidamento
Aggregato visibile	Raramente	Comunemente viene esposto l'aggregato grossolano
Preoccupazione strutturale	Solo cosmetici	Può ridurre la durabilità e coprire il rinforzo
Correzione tipica	Patch cosmetiche o lasciate così come sono sui volti non esposti	Ripristinare il materiale sano e ricostruirlo con malta da riparazione abbinata

L'effetto nido d'ape tende a manifestarsi attorno a rinforzi congestionati, angoli stretti e aree con accesso limitato per il vibratore, mentre le buche appaiono su facce verticali ampie e aperte dove il rinforzo non è un fattore. Quando un pannello mostra entrambi i difetti insieme, di solito indica una combinazione di consolidamento insufficiente e una miscela troppo rigida per la geometria da fondere.

Tecnica di vibrazione: il fattore più importante nelle superfici prive di bolle

Tutte le fonti nel settore della prefabbricazione sono d’accordo su questo punto: le vibrazioni improprie sono la causa principale delle buche , prima del mix design e del materiale della forma combinati. La vibrazione è ciò che effettivamente sposta l'aria intrappolata dall'interno della massa di calcestruzzo alla superficie libera, e un passaggio di vibrazione affrettato o irregolare lascia dei vuoti dietro, non importa quanto sia buona la miscela o la cassaforma.

Orario di inserimento. Un intervallo consigliato è compreso tra 5 e 15 secondi per ciascun punto di inserimento, un tempo sufficiente per liberare completamente l'aria intrappolata senza vibrazioni eccessive e causando segregazione.

Velocità di prelievo. Estrarre lentamente la testa del vibratore, circa 3 secondi per piede verticale. Rimuoverlo troppo velocemente lascia una scia visibile di vuoti non riempiti direttamente dietro la testa.

Copertura sovrapposta. I punti di inserimento dovrebbero sovrapporsi in modo che nessuna striscia di calcestruzzo lungo la faccia della cassaforma venga lasciata non vibrata, con ogni nuovo inserimento che penetra di qualche centimetro nello strato sottostante precedentemente posizionato.

Selezione del vibratore. I vibratori con diametro più piccolo e frequenza più elevata sono adatti alle miscele più umide e a maggiore slump comuni nei lavori di prefabbricazione, mentre le unità più grandi a bassa frequenza sono più adatte a miscele più rigide.

Vibrazioni interne, esterne e di forma a confronto

La maggior parte dei produttori di prefabbricati si affida a vibratori a immersione interni per la maggior parte del getto, ma sia la vibrazione della forma esterna che quella della superficie svolgono un ruolo di supporto a seconda del prodotto da gettare.

I vibratori interni sono inseriti direttamente nella massa di calcestruzzo e forniscono l'azione di disaerazione più potente e diretta, rendendoli la scelta predefinita per pareti, travi e colonne più spesse.
I vibratori della forma esterna sono fissati all'esterno dello stampo e trasmettono energia attraverso la faccia della forma, utile per sezioni sottili o aree congestionate di rinforzo dove una testa interna non può raggiungere.
I vibratori di superficie, compresi i massetti vibranti, lavorano la superficie superiore di superfici piane e solette e hanno un effetto limitato sull'aria intrappolata contro le forme laterali verticali.

Per gli impianti di betonaggio che utilizzano calcestruzzo autoconsolidante (SCC), la vibrazione esterna della forma o una breve vibrazione interna sono spesso sufficienti perché la miscela scorre e si disaera da sola. Per il calcestruzzo liquido convenzionale, la vibrazione interna rimane la difesa principale contro i vuoti superficiali, e saltarla a favore della sola vibrazione esterna su una miscela rigida è una delle scorciatoie più comuni che porta a un getto pesante.

La vibrazione eccessiva merita la stessa attenzione della vibrazione insufficiente. Far funzionare il vibratore troppo a lungo o in modo troppo aggressivo in un punto può causare segregazione, dove l'aggregato più pesante affonda e la pasta più leggera sale, aumentando di fatto il rischio di difetti superficiali anziché ridurli. Un segno visibile di vibrazione eccessiva è uno strato di pasta acquosa e lattime che si formano sulla superficie superiore ben prima che l'equipaggio abbia finito di lavorare sul resto del getto.

Accessori in calcestruzzo prefabbricato Ciò influenza la formazione di bolle

L'hardware della cassaforma fa molto più che tenere insieme uno stampo, influenza direttamente la quantità di aria che rimane intrappolata contro la superficie del getto. Un insieme ben scelto di accessori in calcestruzzo prefabbricato riduce i piccoli spazi vuoti, i giunti disallineati e le transizioni irregolari in cui le sacche d'aria tendono a raccogliersi.

Magneti per otturatore

Le scatole magnetiche commutabili tengono saldamente le guide laterali e le forme del profilo contro il letto di fusione in acciaio, chiudendo gli spazi alla base della forma dove l'aria intrappolata e l'acqua di spurgo altrimenti si accumulano e salgono in modo non uniforme lungo la parete. Poiché si bloccano e si rilasciano senza martellare o forare il letto, mantengono anche la faccia della forma stessa libera da ammaccature e cavità che creano ulteriori punti di annidamento delle buche durante ripetuti cicli di colata.

Strisce per smusso e rivelazione in acciaio

Le strisce di smusso trapezoidali e triangolari in acciaio rimuovono gli angoli acuti di 90 gradi dal profilo di fusione. Gli angoli interni acuti sono tra i punti più comuni del cluster di bughole, quindi eliminando l'angolo si rimuove la trappola e si dà all'aria in fuga un percorso più agevole lungo la forma.

Sistemi di profili per casseforme

I sistemi di casseforme modulari con profilo a U mantengono lo stampo laterale rigido e a filo, evitando la flessione e i micro-spazi in corrispondenza delle giunzioni dei pannelli che consentono all'aria di migrare lateralmente invece di salire in modo pulito verso la parte superiore del getto. Un sistema di profili rigido e ben allineato mantiene la sua forma anche attraverso ripetuti cicli di vibrazione, che mantengono coerenti i modelli di vuoti da un ciclo di fusione a quello successivo.

Recessi e ancoraggi

I formatori di incavi rivestiti in gomma attorno agli ancoraggi e agli inserti di sollevamento creano un confine coerente e sigillato attorno all'hardware incorporato, prevenendo i piccoli vuoti che comunemente si formano attorno ai punti di ancoraggio durante le vibrazioni, dove la testa del vibratore spesso non riesce a raggiungere direttamente come può su superfici aperte e piatte.

I cantieri di prefabbricazione che si standardizzano su un set abbinato di accessori per casseforme generalmente riscontrano meno reclami rispetto ai cantieri che mescolano morsetti improvvisati e hardware di forma incoerente, semplicemente perché il letto di getto rimane più stretto e più ripetibile da un getto a quello successivo. La coerenza all'interno del parco stampi è importante tanto quanto la qualità individuale di ogni singolo accessorio, poiché un impianto che utilizza dieci diversi metodi di bloccaggio su dieci tavole vedrà dieci diversi modelli di vuoti anche con una identica miscela di calcestruzzo.

Accessori abbinati al metodo di fusione

Il getto in batteria, il getto con tavola inclinabile e il getto a letto orizzontale pongono ciascuno requisiti diversi in termini di accessori per casseforme. Gli stampi in batteria, che gettano più pannelli di parete uno dopo l'altro in un telaio condiviso, dipendono fortemente dai magneti di chiusura e dai sistemi di profilo per mantenere ogni piastra divisoria perfettamente sigillata, poiché anche un piccolo spazio tra le piastre in uno stampo in batteria si presenta come una linea di bughole che corre per l'intera altezza di ogni pannello in quel lotto. Il getto del tavolo inclinabile e del letto orizzontale hanno una maggiore tolleranza per variazioni minori della cassaforma perché il vibratore ha un accesso più diretto alla superficie superiore aperta.

Mescolare le modifiche al design che riducono i vuoti superficiali

Le vibrazioni muovono l'aria, ma la miscela determina la facilità con cui l'aria può viaggiare. Una miscela lavorabile e fluida si consolida più velocemente e lascia meno tasche intrappolate rispetto a una miscela dura e rigida.

Mescolare i fattori di progettazione e il loro effetto tipico sulla frequenza della bughole
Fattore di mix	Effetto sulle buche
Aggregato fine in eccesso	Aumenta la tensione superficiale e intrappola più aria vicino alla faccia della forma
Contenuto di cemento adeguato	Migliora il flusso e riduce la rigidità che intrappola l'aria intrappolata
Additivi fluidificanti	Riduce la viscosità in modo che l'aria migri verso la superficie prima dell'indurimento iniziale
Calcestruzzo autoconsolidante (SCC)	Fluisce e disaera in gran parte da solo, tagliando le bugne conta in modo significativo
Additivi modificatori della reologia	Può stabilizzare la miscela contro la segregazione migliorando al tempo stesso il flusso attorno all'aria intrappolata

L'SCC è diventato sempre più comune negli impianti di prefabbricazione proprio perché migliora la finitura superficiale senza aggiungere manodopera legata alle vibrazioni. Non si tratta di una soluzione universale, poiché le miscele SCC sono sensibili al mantenimento della slump e al tasso di posizionamento, ma laddove l'estetica della superficie conta di più, ora è la direzione preferita del settore. I produttori che passano all’SCC per la prima volta spesso necessitano di un breve periodo di adattamento per ricalibrare la velocità di getto e la pressione della cassaforma, poiché una miscela fluida esercita una pressione laterale maggiore sulla cassaforma rispetto a una miscela convenzionale alla stessa altezza.

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Una miscela di aggregati ben calibrata riduce la quantità di pasta necessaria per riempire gli spazi tra le particelle, il che a sua volta riduce il volume di aria che deve migrare fuori dalla miscela durante la vibrazione. Le miscele con una miscela di aggregati con interstizi o scarsamente proporzionati tendono a richiedere più pasta per ottenere la lavorabilità e quel volume di pasta extra può intrappolare una quantità proporzionalmente maggiore di aria intrappolata vicino alla faccia della forma.

Agenti di distacco: chimicamente reattivi e di tipo barriera

L'agente distaccante che riveste la faccia della forma modifica la facilità con cui una bolla d'aria scivola libera invece di attaccarsi alla parete. Gli agenti distaccanti chimicamente reattivi superano costantemente le prestazioni dei vecchi prodotti di tipo barriera per la riduzione delle buche.

Agenti chimicamente reattivi

Questi agenti contengono acidi grassi che reagiscono con la calce libera sulla superficie del calcestruzzo fresco, formando un sottile sapone metallico. Questa pellicola scivolosa consente alle bolle d'aria di scivolare verso l'alto lungo la faccia della forma invece di attaccarsi ad essa e facilita anche la rimozione una volta che il calcestruzzo si è indurito. Poiché la reazione avviene direttamente all’interfaccia della forma del calcestruzzo, la pellicola rimane sottile e consistente, il che è uno dei motivi per cui questi agenti superano i rivestimenti barriera più spessi sulle superfici architettoniche.

Agenti di tipo barriera

Gli agenti barriera più vecchi, tra cui olio motore pesante, olio vegetale o prodotti a base diesel, rivestono la forma con una pellicola più spessa. È più probabile che il rivestimento più spesso venga spinto lungo la faccia della forma dal flusso di cemento, che può piegare le sacche d'aria nella superficie anziché rilasciarle. Gli agenti barriera continuano ad essere utilizzati in alcuni cantieri perché sono meno costosi delle formulazioni chimicamente reattive, ma il compromesso in termini di qualità della superficie è ben documentato in tutto il settore.

Applicare lo strato più sottile e uniforme possibile utilizzando un'attrezzatura a spruzzo adeguatamente mantenuta.
Rimuovere eventuali eccessi accumulati prima di versare, poiché l'agente rimasto sul modulo può formare bolle durante il posizionamento.
Mantenere le forme pulite tra una colata e l'altra, poiché l'accumulo di residui interferisce con le prestazioni dell'agente distaccante nel corso di cicli ripetuti.
Ricalibrare periodicamente gli ugelli di spruzzatura, poiché le punte usurate forniscono un rivestimento irregolare e più pesante che si comporta più come un agente barriera anche quando viene utilizzato un prodotto reattivo.

Tasso di versamento e metodo di posizionamento

La velocità con cui il calcestruzzo assume la forma è importante quasi quanto il modo in cui viene vibrato una volta che è lì. Un getto che si muove troppo velocemente non dà all’aria intrappolata il tempo di fuoriuscire prima che il sollevamento successivo la seppellisca.

Altezza di scarico. Mantenere il dislivello verticale tra il punto di scarico e il modulo il più breve possibile. Una distanza di caduta libera più lunga trascina più aria nella miscela durante la discesa.

Velocità di riempimento. Un tasso di riempimento regolare e moderato consente all'aria di fuoriuscire quando il livello aumenta, anziché sigillare le sacche sotto nuovi strati di cemento.

Ritenzione della crisi. Verificare che la miscela mantenga una lavorabilità sufficiente durante l'intero periodo di posizionamento e finitura, poiché una miscela che si irrigidisce a metà getto intrappola più aria di una che rimane coerente.

Spessore dell'ascensore. Il posizionamento del calcestruzzo in sollevamenti gestibili anziché in un getto profondo offre al vibratore una possibilità realistica di raggiungere e disaerare ogni strato, compreso il punto in cui si sovrappone allo strato sottostante.

Le squadre di collocamento che lavorano sotto pressione per terminare un ciclo di dosaggio spesso accelerano la velocità di versamento verso la fine di un turno, e questo è esattamente quando i tassi di bughole tendono a salire. Inserire obiettivi di tasso di posizionamento nel programma di produzione giornaliero, invece di lasciare la velocità di getto al giudizio individuale della troupe, mantiene questo fattore costante durante tutta la giornata.

Effetti della temperatura e della stagione sulla formazione di bolle

Sia la temperatura ambientale che quella della miscela cambiano la velocità con cui il calcestruzzo si irrigidisce, il che cambia il tempo necessario all'aria intrappolata per fuoriuscire prima che la superficie si solidifichi.

Condizioni meteorologiche calde

Il calcestruzzo caldo si solidifica più velocemente, accorciando il periodo durante il quale le vibrazioni possono ancora spostare l'aria intrappolata sulla superficie. Gli equipaggi che lavorano in condizioni calde spesso hanno bisogno di rafforzare la sequenza dal posizionamento alla vibrazione ed evitare qualsiasi ritardo tra i sollevamenti, poiché un sollevamento che rimane fermo troppo a lungo prima che quello successivo arrivi in cima avrà già iniziato a irrigidirsi nel momento in cui il vibratore lo raggiunge.

Condizioni climatiche fredde

Il calcestruzzo freddo rimane lavorabile più a lungo, il che può effettivamente aiutare a ridurre le buche se il posizionamento e le vibrazioni sono gestiti correttamente, ma rallenta anche la velocità con cui l'acqua e l'aria si separano dalla pasta. In condizioni di freddo, gli equipaggi a volte confondono una miscela a presa più lenta con una che necessita di meno vibrazioni, quando in pratica si applicano ancora lo stesso tempo di inserimento e la stessa disciplina di sovrapposizione.

Indipendentemente dalla stagione, una temperatura costante del calcestruzzo nel punto di posizionamento, controllata attraverso lo stoccaggio degli aggregati, la temperatura dell'acqua di miscelazione e il programma di dosaggio, produce modelli di bughole più prevedibili rispetto a un impianto che consente alle condizioni ambientali di oscillare la temperatura della miscela da un getto a quello successivo.

Errori comuni che peggiorano le buche

Una manciata di abitudini ricorrenti si manifestano ripetutamente nelle piante alle prese con un numero elevato di bughole, e la maggior parte di esse sono più facili da correggere rispetto a una riprogettazione completa del mix.

Vibrare solo la parte superiore della colata. Saltare i punti di inserimento più in basso nel modulo lascia l'aria intrappolata ben al di sotto della superficie.
Riutilizzo di forme con un accumulo di vecchio agente distaccante e residui di pasta indurita, che irruvidiscono la superficie e creano nuovi punti di annidamento per l'aria.
Lasciare che il calcestruzzo rimanga nella betoniera o nell'attrezzatura di trasporto più a lungo del previsto, consentendo così l'avvio di una certa separazione iniziale dell'aria prima ancora che la miscela raggiunga la forma.
Cambiare marca o lotto di agente distaccante senza ripetere il test del tasso di copertura, poiché l'attrezzatura di spruzzatura calibrata per un prodotto può applicare in modo insufficiente o eccessivo uno diverso.
Supponendo che una miscela a slump più elevato necessiti di meno vibrazioni, quando in pratica una miscela fluida necessita ancora del tempo di inserimento completo per rilasciare l'aria intrappolata più in profondità, solo con un minore sforzo fisico per ogni inserimento.

Lista di controllo del controllo qualità prima di ogni colata

Gli impianti che mantengono il tasso di buche costantemente basso tendono a seguire la stessa breve lista di controllo prima di ogni ciclo di colata, piuttosto che fare affidamento solo sull'esperienza del singolo equipaggio.

Verificare che gli accessori della cassaforma, compresi i magneti di armatura e i giunti del profilo, siano posizionati saldamente senza spazi visibili lungo il letto di getto.

Verificare che la copertura dell'agente distaccante sia sottile, uniforme e priva di accumuli in eccesso prima che il calcestruzzo venga scaricato.

Verificare che lo cedimento del calcestruzzo corrisponda all'obiettivo della progettazione della miscela, poiché una miscela che arriva al di fuori delle specifiche cambia il modo in cui è necessario gestire le vibrazioni.

Informare il personale addetto al posizionamento sull'altezza di scarico e sul tasso di riempimento per il prodotto specifico che verrà colato quel giorno.

Confermare che l'attrezzatura vibrante funzioni alla frequenza corretta e che le unità di backup siano disponibili in caso di guasto durante il getto.

Riparazione di buche su cemento indurito

Non tutti i pannelli escono dalla forma senza vuoti e la riparazione è una parte normale della finitura del prefabbricato a vista. Il processo è semplice se eseguito nel giusto ordine.

Preparazione della superficie. Pulisci e inumidisci leggermente l'area interessata, rimuovendo polvere, residui di agente distaccante o materiale sfuso dall'interno di ciascun vuoto prima di applicare la toppa.

Corrispondenza del materiale della toppa. Utilizzare una malta di riparazione abbinata al colore e all'aggregato del calcestruzzo di base in modo che le aree rattoppate non risaltino alla luce radente una volta indurita.

Tempistiche dell'applicazione. Riparare non appena possibile dopo la rimozione, poiché i vuoti freschi sono più facili da pulire e il calcestruzzo circostante non si è ancora completamente indurito attorno al materiale sciolto.

Curare. Mantenere umida l'area rattoppata durante la polimerizzazione iniziale per evitare crepe da ritiro attorno alla riparazione, che possono creare un secondo difetto più visibile.

Piccole buche delle dimensioni di uno spillo su superfici non esposte vengono spesso lasciate senza patch, poiché non comportano conseguenze strutturali. L'intervento di riparazione è generalmente riservato alle facciate architettoniche, alle pareti insonorizzate e a qualsiasi pannello in cui l'aspetto è parte delle specifiche. Nei progetti con uno standard di finitura definito, è utile concordare con il cliente dimensioni e densità dei vuoti accettabili prima dell'inizio della produzione, in modo che le squadre di finitura lavorino verso un obiettivo chiaro anziché indovinare un livello accettabile di ritocco.

Bugholes e aria intrappolata: due cose diverse

Vale la pena separare le bugne dall'aria intenzionalmente trascinata, poiché le due a volte vengono confuse. L'aria intrappolata è costituita da bolle microscopiche aggiunte appositamente utilizzando miscele di tensioattivi per migliorare la resistenza al gelo-disgelo , ed è una caratteristica progettata piuttosto che un difetto. Le buche, al contrario, provengono da aria intrappolata che non avrebbe mai dovuto rimanere nella miscela e semplicemente non è riuscita a fuoriuscire durante il consolidamento. Una specifica prefabbricata che richiede aria trascinata in un progetto a clima freddo sta affrontando un requisito di durabilità che non ha nulla a che fare con il controllo delle bugne superficiali e la riduzione del contenuto di aria trascinata nel tentativo di riparare le bugne può compromettere le prestazioni di durabilità che la miscela è stata progettata per fornire.

Domande frequenti

Le bolle di cemento sono un segno di cemento debole?

No. Le bugne rappresentano un problema estetico della superficie e non sono considerate dannose per le prestazioni strutturali. Un pannello pieno di piccoli vuoti superficiali può comunque soddisfare la sua forza progettuale, anche se l'accumulo di vuoti pesanti combinato con altri difetti come l'alveare merita uno sguardo più attento.

Qual è il modo più veloce per ridurre le buche su un nuovo getto?

La corretta tecnica di vibrazione fornisce il miglioramento più rapido di ogni singolo cambiamento. L'estensione del tempo di inserimento a 5-15 secondi e il rallentamento del ritiro a circa 3 secondi per piede verticale affrontano la causa principale senza modificare la progettazione della miscela o la cassaforma.

Gli accessori prefabbricati in calcestruzzo influiscono davvero sulla formazione di bolle?

SÌ. L'hardware della cassaforma, come i magneti per casseforme, le strisce di smusso in acciaio e i sistemi di profilo, controllano quanto saldamente lo stampo sigilla contro il letto di colata e quanto sono affilati gli angoli interni, entrambi i quali modificano la quantità di aria intrappolata durante il getto.

Una modifica al design del mix può eliminare completamente le bughole?

Una miscela fluida e ben proporzionata o un calcestruzzo autoconsolidante riducono significativamente il numero di bughole, ma la completa eliminazione è difficile da garantire in ogni condizione di getto. La maggior parte degli impianti combina i miglioramenti della miscelazione con il controllo delle vibrazioni e degli agenti distaccanti anziché fare affidamento su una sola soluzione.

È meglio prevenire le buche o ripararle dopo?

La prevenzione è quasi sempre più conveniente. La riparazione delle buche sui pannelli architettonici stagionati richiede manodopera, materiale di rappezzatura abbinato e un'attenta polimerizzazione per evitare una mancata corrispondenza visibile, mentre la prevenzione attraverso vibrazioni, progettazione della miscela e accessori per casseforme risolve il problema prima che diventi un costo di finitura.

Perché le buche appaiono soprattutto vicino alla parte superiore di un getto verticale?

L'aria in fuga percorre la distanza più lontana per raggiungere la sommità di un alto getto verticale e lungo il percorso le singole bolle si combinano con le altre che incontrano, formando gruppi più grandi vicino alla parte superiore della forma dove è più probabile che rimangano intrappolate prima che la superficie si solidifichi.

Il tipo di materiale della cassaforma cambia il numero di buchi che si formano?

SÌ. I materiali non permeabili come l'acciaio e il compensato rivestito intrappolano più aria sulla superficie rispetto ai materiali per forme più permeabili e le forme impermeabili in genere richiedono vibrazioni più approfondite per ottenere la stessa riduzione degli buchi.

Troppe vibrazioni possono causare problemi anche alla superficie?

Le vibrazioni eccessive possono causare segregazione, dove l'aggregato più pesante si deposita e la pasta più leggera sale in superficie, il che crea una serie di problemi di finitura separati dalle buche. I tempi di inserimento e ritiro controllati e coerenti evitano sia la sotto che la sovra vibrazione.

Il clima caldo o freddo dovrebbe cambiare il modo in cui un equipaggio gestisce le vibrazioni?

La tecnica di inserimento e ritiro del nucleo rimane la stessa in ogni stagione, ma il clima caldo accorcia la finestra di lavoro prima che la miscela si irrigidisca, quindi le squadre devono mantenere il posizionamento e le vibrazioni in movimento senza indugio. Il clima freddo prolunga la lavorabilità ma non deve essere considerato un motivo per ridurre lo sforzo di vibrazione.